El emprendimiento familiar El Dorado SRL lanza en dos meses la primera producción de ladrillos fabricados con arcillas fueguinas, a un costo inferior a los bloques de cemento y con una calidad mayor de construcción, por su capacidad de aislación térmica, solidez y particular estética. Juan Carlos Duarte, socio de la empresa que nace bajo el nombre Tanu, en honor al espíritu selknam que proviene de la arcilla colorada, dio detalles de este desafío junto a su cuñado, el contador Roberto Daniels. No sólo generará unos 35 puestos de trabajo genuinos, sino que permitirá reciclar residuos que hoy terminan en el relleno sanitario, tanto los palets procesados para la combustión de los hornos, como el vidrio que se funde e integra al producto.
Río Grande.- Juan Carlos Duarte, socio de la empresa, y su cuñado Roberto Daniels, apoderado, visitaron los estudios de Radio Universidad para contar en detalle el emprendimiento que lanza su primera producción en dos meses, ciento por ciento fueguino, y permitirá abaratar los costos de construcción, mejorar su calidad, y dar trabajo genuino.
Se trata de la fábrica de ladrillos Tanu, denominada así en honor a un espíritu selknam que proviene de la arcilla colorada, parte de la materia prima utilizada en la elaboración del producto.
Daniels contó que El Dorado SRL “es una empresa familiar que tiene una historia de muchos años y comenzó con el padre de Juan Carlos Duarte. Empezamos a ver qué más se podía producir con los recursos genuinos de la provincia”, dijo del puntapié para este desafío de fabricar ladrillos, bloques cerámicos e incluso tejas, con arcillas de Tierra del Fuego.
Duarte tiene una historia en la provincia que empezó “hace casi 40 años, cuando mi padre vino a trabajar a Tierra del Fuego y Río Grande era una aldea. Nos fuimos por un tiempo pero en marzo del ’82 volvimos y decidimos quedarnos, porque decidimos que este era nuestro lugar. Trabajé en empresas electrónicas y con Roberto empezamos a ver qué elementos se podrían fabricar para la construcción y decidimos hacer ladrillos. Luego buscamos otras alternativas para expandirnos y Roberto tomó la posta para conseguir proveedores”, relató.
Daniels indicó que “el primer desafío era ver cuántos ladrillos se podían llegar a vender en Tierra del Fuego, que hoy no existen porque son muy caros y la gente no los utiliza para construir. Se construye con bloques de hormigón o con construcción en seco. Investigamos cuántos bloques se fabricaban y cuántos ladrillos se vendían en otros lugares del país por habitante. Hubo todo un trabajo de análisis previo para dimensionar la fábrica que queríamos hacer. Tomamos la decisión de viajar a ver diferentes proveedores de máquinas, porque en Argentina estas máquinas no se fabrican y el negocio está muy concentrado, salvo el ladrillo artesanal. Teníamos que importarlas de Europa pero en Brasil encontramos modelos adaptados a nuestra necesidad”.
[slideshow_deploy id=’9169′]
Detalló que “el ladrillo colorado se fabrica con arcilla, a diferencia del ladrillo de barro, que está hecho con tierra negra. Tenemos muchísima cantidad y variedad de arcilla en la provincia, hicimos pruebas con arcillas de ocho o diez lugares distintos y nos dieron muy buen resultado. Probablemente tengamos arcilla para un consumo de más de mil años, no es un recurso que amenace con agotarse y es material inerte, así que no tiene un impacto significativo”, aseguró.
“Nos impulsó el hecho de que los materiales de construcción de menor valor, ladrillos, cemento y agregados, tiene una incidencia de flete muy significativa si se traen del continente. Traer un camión con 24 mil ladrillos huecos, solamente por el flete termina costando 35 pesos por ladrillo, que es más de lo que vale un ladrillo en Buenos Aires. El flete tiene una incidencia de más del 50%. Con esto el precio del ladrillo se va a bajar significativamente, pero hoy no se usa para construir salvo en edificios de altura. Nosotros creemos que esta tendencia va a cambiar, aunque el bloque de hormigón seguramente se va a seguir utilizando. El ladrillo tiene más aislación térmica comparado con el bloque de hormigón, y es mejor aislante de la humedad”, destacó.
Observó que “el ladrillo hasta ahora no se ha usado mucho en lugares fríos en Argentina pero en países europeos sí se utiliza. La intención nuestra es salir con un producto que le permita a la gente construir de forma más económica, o con la misma plata pero con algo de mejor calidad. La inversión en la planta empezó hace dos años y en total va a rondar los 50 millones de pesos, con una planta muy tecnificada”.
Duarte anunció que “dentro de dos meses comenzamos a trabajar y el proceso de integración no es tan sencillo. Estamos fabricando acá los ladrillos que se van a utilizar en el horno, que son especiales, y en los primeros seis u ocho meses la producción va a ser pequeña”.
Sin embargo la capacidad excede la demanda fueguina: “La línea tiene capacidad de producir 20 toneladas por hora, serían unos 30 mil ladrillos en una hora. Ya tenemos el equipamiento instalado para producir hasta dos millones de ladrillos por año. Creemos que el mercado de Tierra del Fuego va a estar entre un millón y un millón y medio, y la planta está preparada para incorporar hornos adicionales si hubiera que duplicar la capacidad”, dijo Daniels.
“Estimamos que en Tierra del Fuego se consumen 900 mil bloques de hormigón y una parte significativa probablemente se reemplace por ladrillo, hasta una tercera parte, porque tiene mejor aislación térmica y acústica, y para el albañil es mucho más cómodo trabajar con ladrillos que con bloques. La construcción es mucho más rápida también”, afirmó.
Respecto de la posibilidad de fabricar tejas, dijo que “el equipamiento que tenemos nos permitiría hacerlas y habría que incorporar un equipo adicional que no tiene un costo muy significativo. Va a depender de la aplicación que pueda tener la teja en Tierra del Fuego, porque no tenemos expectativa de que la gente convierta el techo tradicional de chapa por tejas, salvo que alguien sea muy fanático de la estética de la teja, que queda muy bonita. No tiene ventajas significativas respecto de la chapa así que, si bien la fábrica podría hacerlas, no está dentro de las prioridades”, aclaró.
Agua de lluvia
También dio cuenta de la utilización de agua de lluvia para la fabricación, mediante un sistema especial de recolección en cisternas: “Hay un consumo de agua para la fabricación de ladrillos y vamos a capturar el agua de las precipitaciones a través del techo del galpón, para retenerlas en cisternas. Eso sería suficiente para el consumo de agua que necesitamos. Salvo en periodos muy prolongados de falta de lluvia, este proyecto no debería necesitar agua de la red pública”, estimó.
Duarte apuntó que “los que han pasado por el parque industrial ven que los techos de las fábricas acumulan agua y se forma una capa de 20 centímetros en la calle. El objetivo es que no pase eso y vamos a minimizar el impacto en general que va a tener la fábrica”.
Una fábrica en plena expansión
Consultado sobre las dimensiones de la fábrica, Daniels dijo que “hoy son más de 3.000 metros cuadrados y el proyecto final está alrededor de los 5.000 metros cuadrados”, y también explicó el largo proceso que precede a la fabricación. “La arcilla tiene que realizar un proceso de meteorización, es decir exponerla a los factores climáticos. La arcilla que está en el suelo tiene componentes biológicos, vegetales, entonces se la separa y las bacterias expuestas al aire se descomponen. Este proceso demanda un año, y tiene que perder agua para permitir el moldeo. Cuanto más se deje estacionar, mejor resulta el producto”, sostuvo.
“Nosotros tenemos hornos móviles, que permiten trabajar en forma discontinua, porque el material desde que entra hasta que sale tiene que estar 48 horas a 960 grados, según el material”, informó Duarte.
Aprovechamiento de palets y vidrio
Por otra parte, expusieron la decisión de cambiar el proyecto original, pensado para trabajar con gas para la combustión de los hornos, dado que “hay una gran disposición de palets, y también está la posibilidad de usar el vidrio triturado, que se funde con el ladrillo, y se podría sacar de circulación todo el vidrio que hoy va al relleno sanitario”, dijo Daniels.
“Desde medio ambiente de la municipalidad y también de la provincia nos sugirieron hacer algo con los palets, que es un problema muy importante, y realmente la cantidad de biomasa que se genera por residuos es muy significativa. Esto implicaría una serie de inversiones que no teníamos previstas, pero técnicamente es viable y hoy estamos convencidos de que ese va a ser el camino, es decir utilizar biomasa de residuos, que son palets triturados, para cocinar los ladrillos. La eficiencia técnica es muy buena en vez de usar gas. Hay un 95% de probabilidades de que terminemos cocinando los ladrillos con residuos de la industria fueguina. Va a ser muy positivo para todos, para las fábricas, los recicladores y la ciudad en general”, celebró.
Ciento por ciento fueguino
El contador subrayó que “todo lo que compone el ladrillo es fueguino, no necesita ningún aditivo, por lo que este ladrillo puede pasar el Estrecho de Magallanes y no necesitamos nada de afuera. Buscamos un nombre que representara que esto es ciento por ciento fueguino y por eso llamamos Tanua la empresa, que es uno de los espíritus de la mitología selk’nam, que proviene de la arcilla colorada según Lucas Bridges. Eso ya nos dio una simbología y además la estética de Tanu tiene una imagen que muestra un ladrillo de alguna manera, con una forma triangular muy fuera de lo común. Lo adoptamos porque representaba todo lo que queríamos que represente. Luego trabajamos en el logo, tratando de incorporar el nombre de este espíritu, acompañamos las montañas, la tierra y el fuego, porque el ladrillo se hace con tierra y fuego”, dijo.
Apoyo del Banco Nación
Para llevar adelante el emprendimiento, contaron con el respaldo del Banco Nación, que “se sumó cuando le contamos el proyecto. Le tenemos que agradecer al equipo de Banco Nación por el apoyo y porque realmente tomaron el proyecto como propio”, dijo Daniels.
También informó que “el proyecto fue presentado al Ministro Caballero, que quedó muy entusiasmado y, al ser un producto ciento por ciento fueguino dijo que no tenía duda de que no iba a haber ningún inconveniente para contemplar una posible exportación. La logística para sacar el material es costosa y probablemente estos ladrillos no van a llegar nunca a China ni a la India, pero creemos que puede ser posible llevar parte al sur de Chile o al sur de Santa Cruz”, confió.
En la línea de largada
“La fábrica estará en marcha en dos o tres meses. Esperamos estar produciendo en un par de meses, el primer año la escala va a ser más chica y de acá a un año estaremos trabajando con los hornos a todo vapor. Ya contactamos organismos públicos y empresas privadas para comentarles del proyecto y algunos están ya en una lista de espera preguntando todos los días cuándo vamos a tener la primera tirada de ladrillos. Estamos muy entusiasmados”, concluyeron.
